40+ ans d'expérience
Contactez-nousAujourd’hui, Interblocs s.a. c’est 33 emplois directs à votre écoute, une usine 100 % automatisée équipée d’un matériel de production de pointe (marque française Adler Technologie) installée sur un terrain de plus de six hectares, un chiffre d’affaires moyen de 10.000.000 EUR soit 120.000 tonnes de marchandises commercialisées annuellement. Les clients d’Interblocs sont des négociants en matériaux, des entreprises de travaux publics et privés, des artisans paysagistes, des administrations, des artisans paveurs, …
Mais Interblocs, c’est aussi 8 ares de nature préservée au sein même du site de production, 9 m³ de bassin piscicole, 400 MWh produits par notre installation photovoltaïque, 0 litige ou plutôt une multitude de clients heureux et surtout, une activité économique privilégiant l’humain.
Fabriquer et commercialiser des produits qualitatifs (nos normes de références sont les normes européennes en vigueur selon les produits, le tout intégré dans un système qualité ISO 9001) en limitant notre impact sur l’environnement, tel est notre objectif !
Notre processus de production est optimisé pour une approche éco-responsable. Nous privilégions l'utilisation de matières premières locales pour la fabrication de nos produits, réduisant ainsi considérablement notre empreinte carbone.
La fabrication de nos blocs, briques et pavés est entièrement automatisée, avec une attention constante à l'ergonomie des opérateurs. Nous accordons une importance cruciale au contrôle de la qualité garantissant ainsi la certification CE de nos produits et une réponse aux normes les plus strictes.
Nos produits sont conçus pour s'inscrire dans une approche de construction durable, offrant des avantages tels que la performance thermique, l'isolation phonique, la sécurité incendie, et une réduction des émissions de CO2 grâce à la proximité de nos sources de matières premières.
Nous avons également réalisé des analyses de cycle de vie (LCA) pour améliorer continuellement notre impact environnemental, quantifiant l'utilisation d'eau et d'énergie par mètre carré de blocs.
Pour réduire notre empreinte carbone résiduelle, nous finançons des projets environnementaux négatifs en CO2. Notre engagement envers la construction durable se manifeste également par nos blocs neutres en CO2, développés en collaboration avec notre fournisseur de ciment CBR.
Les sables et les grenailles sont acheminés par camions et sont stockés dans les 4 trémies de 50 tonnes chacune. Le ciment est stocké en silo, les adjuvants dans des cuves de 2000 litres et les granulés de colorants sont fournis en bigs-bags.
Les sables et granulats sont conduits automatiquement sur une bande peseuse-transporteuse située sous les trémies et ensuite, sont déversés dans le malaxeur. Le ciment est acheminé dans la bascule située au-dessus du malaxeur par une vis sans fin.
La bascule libère la quantité exacte de ciment.
Les différents adjuvants liquides sont dosés par une installation automatique composée entre autre de pompes qui enverront les adjuvants dans le malaxeur.
Les colorants primaires sont dosés et mélangés par une installation automatique pour obtenir le poids et la teinte exacts.
Le malaxeur, d'une capacité de 0,6 m³, mélange les composants uniformément. L'adjonction d'eau est commandée automatiquement en fonction du produit à fabriquer et de l'humidité du mélange mesurée par une sonde hygrométrique des plus performantes.
Une fois le mélange homogène, le béton est acheminé jusque dans la trémie d'attente de la presse vibrante via un tapis roulant.
Une partie du béton provenant de la trémie d'attente est déversée dans un tiroir qui coulisse sur un moule en le remplissant de béton. Le béton est tassé et vibré, puis les produits sont démoulés sur une planche en bois dur et évacués vers un ascenseur.
Un moule pour le bloc de 39/19/19 permet de fabriquer 9 blocs à la fois tandis qu'un moule pour pavés rustiques 14,5/14,5/6 permet la fabrication de 64 pièces par cycle.
La production journalière de l'usine est de 2000 planches, soit 18 000 blocs de 39/19/19 ou 2660 m² de pavés 14,5/14,5/6.
16 planches de produits frais sont disposées dans l'ascenseur, situé à la sortie de la presse vibrante.
Un robot transbordeur sur rails les emporte et les conduit dans une des 10 étuves. Les produits y restent pendant 24 h au minimum sans apport extérieur de chaleur et d'humidité.
24h en étuve permettent un durcissement suffisant des produits pour leur manipulation. Ils sont acheminés vers la chaîne de palettisation par le transbordeur. C'est à cet endroit qu'ils sont groupés en palette ou en paquet au moyen d'une pince. Ils sont ensuite expédiés, via l'emballage vers la chaîne extérieure.
Tous les produits Interblocs sont cerclés d'un ou plusieurs feuillards et/ou emballés sous housse plastique thermo rétractable. Ensuite, ils sont étiquetés.
A la sortie de la chaîne extérieure, les palettes ou paquets sont manutentionnés par un élévateur pour être entreposés sur l'aire de stockage de 3 hectares ou dans un hall de stockage pour les produits plus délicats ou à faible rotation afin de les préserver des intempéries.
Pour donner un aspect rustique aux pavés fabriqués en arêtes vives ,un tambour métallique légèrement incliné tourne lentement pour écorner les coins et épaufrer les arêtes.
Le premier trommel conduit les pavés vers un tapis roulant relié à la sortie du tambour afin de charger les camions en vrac ou remplit les bigs-bags.
Un autre trommel effectue le même travail mais cette fois, le tapis roulant est dirigé vers le hangar pour palettiser les pavés rustiques.
Les pavés, après passage dans le trommel, sont amenés sur une table vibrante inclinée. Ils sont ainsi remis à plat et conduits via un tapis roulant comprenant 4 couloirs sur des palettes.
Après la mise sous housse plastique, les palettes de pavés rustiques sont entreposées sur le chantier.
Interblocs dispose de 4 élévateurs à pince pour le chargement des camions.
Les livraisons sur chantier sont assurées par un camion grue de 13 m de portée avec ou sans remorque.
Des contrôles de qualité rigoureux interviennent aussi bien au niveau des matières premières que lors de toutes les étapes du processus de fabrication. Par la suite, les produits finis subissent un contrôle minutieux dans notre laboratoire interne ainsi que dans des laboratoires externes. Les produits sont enfin étiquetés pour garantir la traçabilité depuis le début de sa fabrication.
Dans un souci d’amélioration continue et dans le but de satisfaire pleinement et durablement notre clientèle et nos parties prenantes, nous nous engageons à mettre en place, gérer, adapter et respecter un système de management de la qualité.
>Nous accordons de l’importance à la sensibilisation et la participation de chaque membre de notre société dans cette démarche.
Afin de respecter la norme ISO 9001 relative aux systèmes de management de la qualité, nous souhaitons également nous conformer aux exigences légales et réglementaires dans le cadre de nos activités.
À l’origine, Georges Collard, négociant en matériaux, voulait notamment devenir autonome au niveau de ses approvisionnements en blocs de maçonnerie (parpaings). L’usine, déjà entièrement automatisée à l’époque, produisait donc des blocs (parpaings) pour la consommation propre au commerce de Monsieur Collard mais aussi pour d’autres revendeurs de la région.
C’est l’élément déclencheur pour la diversification de la production. Georges Collard revient d’un voyage en Alsace avec en tête un nouveau produit : le pavé béton pour les aménagements privés.
Nombre de trottoirs, places et placettes, parkings et petites voiries sont pavés de produits Interblocs. C’est à ce moment qu’apparaissent les épaisseurs de 8 et 10 cm pour ces pavés.
Quant au dernier projet qui n’est pas un produit béton mais un outil de développement économique : MonPavé.fr ou MonPavé.be, le site de vente sur internet d’Interblocs, il est mis en ligne en mai 2016
